jueves, 23 de junio de 2011

MÉTODOS DE CHORREADO

El chorreado es un método muy extendido y aplicado en multitud de los sectores industriales. La principal ventaja es la rapidez, el ahorro en la gestión de residuos contaminantes que no se generan al ser un proceso limpio sin agentes químicos, la rugosidad que se consigue y el nivel de acabado, entre otros. Ahora vamos a clasificar los diferentes tipos de chorreado y cuales son sus características diferenciadas y para qué aplicaciones es más adecuado uno u otro.
Básicamente podemos agrupar el chorreado mediante aire comprimido en dos familias :

1) Chorreado Seco
  •            A1. Chorreado Seco a Succión
  •            A2. Chorreado Seco a Presión
2) Chorreado Húmedo


A1. Chorreado en Seco a Succión

Un equipo de chorreado viene compuesto por una cabina o envolvente metálica, un sistema de filtración del polvo generado en su interior, la pistola de proyección de abrasivo, iluminación y guantes integrados en la cabina (por normativa no está permitido el uso oberturas o cualquier sistema para introducir las manos que no sea estanco).

Un equipo a succión recibe este nombre gracias a la pistola de proyección, ya que su funcionamiento se basa en el efecto venturi. El aire al atravesar la pistola a gran velocidad genera una “succión” en la obertura inclinada donde va conectada una manguera de la pistola a la tolva. El abrasivo de la tolva se ve succionado y una vez llega a la pistola, se mezcla y es proyectado junto con el aire a gran velocidad.

Una pistola de succión se distingue por tener dos mangueras, una para el paso del aire del compresor y otra para comunicar la pistola con la tolva que acumula el abrasivo. El diámetro del inyector es el que define la cantidad de aire que sale de la pistola y la boquilla establece la superficie que se cubre al chorrear.



A2. Chorreado en Seco a Presión

Un equipo de chorreado a presión viene compuesto por los mismos elementos que una máquina de chorreado seco a succión. La diferencia más importante radica en la pistola. Ahora la pistola tiene una sola manguera que porta la mezcla de abrasivo y el aire a presión. Un equipo presurizado se encarga de proyectar el aire a presión y a la vez hace de depósito de abrasivo, la tolva deja de hacer esa función. 

Al chorrear es el equipo presurizado el que hace y dirige la mezcla de aire y abrasivo hacia la pistola, el abrasivo cae a la tolva que conduce el abrasivo al equipo presurizado cerrando el ciclo. Cabe la posibilidad de intercalar un ciclón separador de partículas con la función de eliminar del circuito de abrasivo cascarillas y restos de residuos eliminados durante el chorreado.


B. Chorreado en Húmedo

Un equipo de chorreado húmedo viene compuesto por la envolvente metálica, los guantes integrados, iluminación interior, cristal con limpiaparabrisas, pistola y bomba de impulsión. A diferencia con los equipos en seco, la máquina en húmedo no necesita sistema de filtración ya que al chorrear con agua no se genera polvo.

El polvo queda retenido en el agua y será evacuado con los residuos de chorreado. La tolva se encarga de retener el agua y el abrasivo.

Otro elemento diferencial es la bomba de impulsión de abrasivo, su misión, impulsar el abrasivo mezclado con el agua desde la tolva hacia la pistola. La pistola tiene dos mangueras como la de succión, en una pasa aire a gran velocidad, por la otra, la mezcla de agua y abrasivo impulsada por la bomba.

La bomba de impulsión no da fuerza al fluido, simplemente sube la mezcla a la pistola para que sea el aire a presión quién haga la función del chorreo.


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Teléfono: 932461000




martes, 21 de junio de 2011

SILICOSIS Y CHORRO DE ARENA

La sílice cristalina es un componente básico de la arena y de otros minerales, y el cuarzo es la forma más común de la sílice cristalina. Se encuentra en la mayoría de los lechos rocosos y forma polvo durante el trabajo con minería, en la explotación de canteras, en la construcción de túneles y al trabajar con muchos minerales metálicos. Las personas que trabajan con chorreado de arena también están altamente expuestas a este elemento.

El uso de la sílice cristalina fue prohibido en Gran Bretaña en 1950 para la mayoría de las operaciones con chorro abrasivo, según la Ley de Fábricas de 1949. Esa prohibición, se extendió en 1966 a otros países europeos y en 1974 se añadieron a la prohibición varios países más, con el objetivo de preservar la salud e incrementar la seguridad laboral de los trabajadores. En EEUU existe la norma OSHA 1910.1020 que considera la sílice cristalina como sustancia peligrosa para la salud.

Indebidamente, se usa la arena o sílice cristalina en equipos de chorreado a presión para la limpieza y tratamiento de superficies, como por ejemplo, edificios, fachadas, puentes, estructuras metálicas, depósitos, tubos, etc.

La sílice usada durante el proceso de limpieza por chorro de arena, se descompone en partículas finas que permanecen suspendidas en el aire. Si estas partículas son lo suficientemente pequeñas como para ser aspiradas y penetrar profundamente en los pulmones, se conocen como sílice cristalina inhalada.

La inhalación continuada de estas pequeñas partículas de sílice causa gran daño a los pulmones, provocando una enfermedad conocida con el nombre de silicosis. La silicosis es una enfermedad fibrósica-pulmonar de carácter irreversible y considerada enfermedad profesional incapacitadora en la Unión Europea.

ABRASIVOS Y MAQUINARIA, S.A. lleva 35 años ofreciendo procesos de chorreado seguros para el trabajador, con la utilización de abrasivos homologados en la UE, y sin los inconvenientes patógenos de la utilización de arena como abrasivo en las operaciones de limpieza por chorro de arena.


Algunos de los abrasivos recomendados, son el silicato de aluminio, el corindón blanco, el corindón marrón, las microesferas de vidrio, la granalla cerámica, la granalla plástica, el abrasivo vegetal, la cáscara de almendra, la cáscara de nuez, la granalla de acero y la granalla de acero inoxidable entre otros, con la ventaja de que su reutilización es mucho mayor, generando mucho menos polvo y, por lo tanto, la aparición de polvo en el ambiente y en el lugar de trabajo es mucho menor.





Además de la utilización de abrasivos homologados que no generen sílice libre en procesos de chorreado, ABRASIVOS Y MAQUINARIA, S.A. recomienda también tener en cuenta los siguientes puntos: la utilización por el trabajador de un equipo de protección individual respiratoria, utilización de sistemas de ventilación por extracción localizada del polvo en la zona de generación, realizar controles técnicos de la instalación y prácticas adecuadas de trabajo para reducir los riesgos a los que puedan estar expuestos los trabajadores durante las operaciones de chorreado.


Porque tan importante es la elección del abrasivo adecuado en el proceso de chorreado, como las buenas prácticas de trabajo y el uso del equipo de protección individual apropiado.


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Teléfono: 932461000



PREPARACIÓN DE SUPERFICIES

Métodos de Limpieza Tradicionales

Los grados de limpieza de superficies metálicas, están especificados por varias normas, siendo la más extendida la norma SIS 055900 SWEDISH, transformada posteriormente en ISO 8501-1: 1988, considerando los grados de preparación de la superficie en relación con el estado inicial del acero a pintar. Estas normas se refieren a acero envejecido, pero que nunca ha sido tratado con pintura.


Los Estados del metal desde su fabricación hasta la completa corrosión, de mejor a peor, vienen definidos de acuerdo a estas normas por las letras A, B, C y D.
A. Superficie de acero completamente recubierta con cascarilla de laminación o calamina y con trazas de óxido. (El grado A lo presenta el acero poco tiempo después de su laminación en caliente).
B. Superficie de acero que ha iniciado su corrosión y de la que ha empezado a desprenderse la cascarilla de laminación (El grado B lo presenta la superficie de acero laminado en caliente después de haber permanecido expuesta a la intemperie, sin protección, en una atmósfera medianamente corrosiva, durante 2 ó 3 meses).


C. Superficie de acero de la que la corrosión ha hecho saltar la totalidad de la cascarilla de laminación, pero que todavía no presenta picaduras detectables a simple vista. (El grado C lo presenta la superficie de acero expuesta a la intemperie, sin protección durante 1 año, aproximadamente).
D. Superficie de acero de la que se ha desprendido la totalidad de la cascarilla de laminación y en la que se observan picaduras a simple vista. (El grado D lo presenta la superficie de acero expuesta, sin protección, unos 3 años).


Grados de Preparación
A partir de cada uno de los estado iniciales se definen varios tipos de preparación, denominados con las siglas St, Sa o FI.
  • St: Rascado, cepillado, picado, por medios manuales o mecánicos.
  • Sa: Chorreado abrasivo
  • FI: Limpieza a la llama (proceso obsoleto)
El estado inicial A sólo admite preparación por chorreado abrasivo (Sa), único método que permite eliminar la calamina. En lo sucesivo sólo se considerarán los grados St y Sa, ya que el flameado se utiliza muy poco en la práctica.

 Los diferentes grados utilizados según la norma  ISO 8501-1: 1988


Sa 3. Eliminar la totalidad del óxido visible, cascarilla de laminación, pintura vieja y cualquier materia extraña. Limpieza por chorreado hasta metal blanco. El chorro se pasa sobre la superficie durante el tiempo necesario para eliminar la totalidad de la cascarilla de laminación, herrumbre y materias extrañas. Finalmente, la superficie se limpia con un aspirador, aire comprimido limpio y seco o con un cepillo limpio, para eliminar los residuos de polvo de abrasivo. Color superficial uniforme. 


Sa 2 ½. Chorreado abrasivo hasta metal casi blanco, a fin de conseguir que por lo menos el 95% de cada porción de la superficie total quede libre de cualquier residuo visible. Chorreado muy cuidadoso. El chorro se mantiene sobre la superficie el tiempo necesario para asegurar que la cascarilla de laminación, herrumbre y materias extrañas son eliminados de tal forma que cualquier residuo aparezca sólo como ligeras sombras o manchas en la superficie. Finalmente, se elimina el polvo de abrasivo con un aspirador, con aire comprimido limpio y seco o con cepillo limpio.
Sa 2. Chorreado hasta que al menos los 2/3 de cualquier porción de la superficie total estén libres de todo residuo visible. Chorreado cuidadoso. El chorro se pasa sobre la superficie durante el tiempo suficiente para eliminar la casi totalidad de cascarilla de laminación, herrumbre y materias extrañas. Finalmente se elimina el polvo abrasivo con un aspirador, con aire comprimido limpio y seco o con un cepillo limpio.
Sa 1. Chorreado ligero o soplado con abrasivo.




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viernes, 17 de junio de 2011

GRANALLADO, PROCESO Y APLICACIONES


El granallado es un proceso mediante el cual se logra modificar el estado superficial de un material, principalmente es una técnica de tratamiento por impacto consiguiendo un excelente grado de limpieza y decapado, así como una correcta terminación superficial. En líneas generales es utilizado para: 


  •       Limpieza y acabado superficial de piezas de fundición ferrosas
  •       Tratamiento y acabado superficial de piezas forjadas.
  •       Limpieza después de tratamientos térmicos entre otros.
  •       Aumentar la adherencia para aplicar cauchos, pinturas, etc.
  •       Decapado mecánico de alambres, barras, chapas, etc
  •    Shot Peenning. Proceso muy controlado que elimina tensiones superficiales  debidas a  deformaciones mecánicas, arranque de viruta, entre otros procesos y aumenta la resistencia a la fatiga y evitando la aparición de grietas (muelles, engranajes, piezas automoción, aeronáutica, etc.),


En términos generales, podemos definir el proceso de granallado se basa el bombardeo de partículas abrasivas a alta velocidad que al impactar con la pieza tratada produce la remoción de los contaminantes de la superficie (pintura, óxido, calaminas, residuos de fundición y arena, rebabas de material de fundición, estampación, inyección, etc.

El granallado destaca por ser un proceso automático, fiable, de altas prestaciones y mayormente aplicado en líneas de producción, ya que la intervención del operario puede minimizarse tanto como se quiera, añadiendo al proceso de granallado una carga y descarga automáticas. El corazón del equipo de granallado sería la turbina centrífuga, mucho más productivo que una instalación de chorreado mediante aire comprimido, además el granallado logra una mayor uniformidad en la preparación superficial, al no intervenir un operario que deba situar la pieza y moverla y voltearla durante el chorreado, chorrearla a su criterio y sin parámetros constantes como distancia de chorreado y tiempo de exposición al abrasivo.


El tipo de material, el tamaño y forma de las partes y la condición de la superficie a limpiar, más la especificación que define la terminación superficial, tienen influencia directa  sobre la selección del sistema de granallado, del abrasivo, y la definición del procedimiento. 
Hay casos en que pueden ser necesarios otros métodos de limpieza  antes y después del granallado, para lograr mejores resultados  en los revestimientos. 
Cabe destacar que tanto en el chorreado como en el granallado, es imprescindible que las piezas estén limpias y secas, exentas pues de aceites y grasas que pudieran apelmazar y contaminar el abrasivo y las piezas.


Un equipo de granallado está compuesto por:
  • Cámara de granallado. 
  • Turbinas centrífugas para el lance de abrasivo. 
  • Sistema de filtración de polvo e impurezas.
  • Sistema de recirculación y limpieza del abrasivo (puede añadir separador magnético).
  • Sistema de carga (por ejemplo : skip de carga en granalladoras de tapiz de acero o goma). 
  • Sistema de descarga (por ejemplo : canal o mesa vibrante Opcionales : Variador de frecuencia turbinas, Refuerzo cámara granallado con placas intercambiables de acero al manganeso, equipos de dimensiones especiales, etc.
 
Los modelos existentes en el mercado son los siguientes :



GRANALLADORA DE GANCHO                          GRANALLADORA DE PLATO


                                  

                                              
                      
                         



                                                 



                                     



GRANALLADORA DE CINTA                                  GRANALLADORA DE TAPIZ


                                              





GRANALLADORA DE RODILLOS

 
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